यह लेख चीन की सी3 उद्योग श्रृंखला में मुख्य उत्पादों और प्रौद्योगिकी के वर्तमान अनुसंधान और विकास दिशा का विश्लेषण करेगा।

(1)पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

हमारी जाँच के अनुसार, चीन में पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) के उत्पादन के कई तरीके हैं, जिनमें से सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रियाएँ हैं घरेलू पर्यावरणीय पाइप प्रक्रिया, दाओजू कंपनी की यूनिपोल प्रक्रिया, ल्योंडेलबेसेल कंपनी की स्फेरिओल प्रक्रिया, इनियोस कंपनी की इनोवेन प्रक्रिया, नॉर्डिक केमिकल कंपनी की नोवोलेन प्रक्रिया और ल्योंडेलबेसेल कंपनी की स्फेरिज़ोन प्रक्रिया। इन प्रक्रियाओं को चीनी पीपी उद्यमों द्वारा भी व्यापक रूप से अपनाया जाता है। ये प्रौद्योगिकियाँ अधिकांशतः प्रोपाइलीन की रूपांतरण दर को 1.01-1.02 की सीमा में नियंत्रित करती हैं।

घरेलू रिंग पाइप प्रक्रिया स्वतंत्र रूप से विकसित ZN उत्प्रेरक का उपयोग करती है, जिस पर वर्तमान में दूसरी पीढ़ी की रिंग पाइप प्रक्रिया तकनीक का प्रभुत्व है। यह प्रक्रिया स्वतंत्र रूप से विकसित उत्प्रेरकों, असममित इलेक्ट्रॉन दाता तकनीक और प्रोपाइलीन ब्यूटाडाइन बाइनरी रैंडम कोपोलिमराइजेशन तकनीक पर आधारित है, और होमोपोलिमराइजेशन, एथिलीन प्रोपाइलीन रैंडम कोपोलिमराइजेशन, प्रोपाइलीन ब्यूटाडाइन रैंडम कोपोलिमराइजेशन और प्रभाव प्रतिरोधी कोपोलिमराइजेशन पीपी का उत्पादन कर सकती है। उदाहरण के लिए, शंघाई पेट्रोकेमिकल थर्ड लाइन, झेनहाई रिफाइनिंग एंड केमिकल फर्स्ट एंड सेकेंड लाइन्स, और माओमिंग सेकेंड लाइन जैसी कंपनियों ने इस प्रक्रिया को लागू किया है। भविष्य में नई उत्पादन सुविधाओं में वृद्धि के साथ, तीसरी पीढ़ी की पर्यावरणीय पाइप प्रक्रिया धीरे-धीरे प्रमुख घरेलू पर्यावरणीय पाइप प्रक्रिया बनने की उम्मीद है।

यूनिपोल प्रक्रिया 0.5 ~ 100 ग्राम/10 मिनट की गलन प्रवाह दर (एमएफआर) सीमा के साथ औद्योगिक रूप से होमोपॉलिमर का उत्पादन कर सकती है। इसके अतिरिक्त, यादृच्छिक सहपॉलिमरों में एथिलीन सहपॉलिमर मोनोमर्स का द्रव्यमान अंश 5.5% तक पहुँच सकता है। इस प्रक्रिया से प्रोपिलीन और 1-ब्यूटीन (व्यापारिक नाम CE-FOR) का एक औद्योगिक यादृच्छिक सहपॉलिमर भी प्राप्त किया जा सकता है, जिसका रबर द्रव्यमान अंश 14% तक होता है। यूनिपोल प्रक्रिया द्वारा उत्पादित प्रभाव सहपॉलिमर में एथिलीन का द्रव्यमान अंश 21% तक पहुँच सकता है (रबर का द्रव्यमान अंश 35% होता है)। इस प्रक्रिया का उपयोग फ़ुषुन पेट्रोकेमिकल और सिचुआन पेट्रोकेमिकल जैसे उद्यमों की सुविधाओं में किया गया है।

इनोवेन प्रक्रिया व्यापक रूप से पिघलने वाली प्रवाह दर (एमएफआर) वाले होमोपॉलीमर उत्पादों का उत्पादन कर सकती है, जो 0.5-100 ग्राम/10 मिनट तक पहुँच सकती है। इसकी उत्पाद कठोरता अन्य गैस-चरण बहुलकीकरण प्रक्रियाओं की तुलना में अधिक है। यादृच्छिक सहबहुलक उत्पादों की एमएफआर 2-35 ग्राम/10 मिनट है, जिसमें एथिलीन का द्रव्यमान अंश 7% से 8% तक होता है। प्रभाव प्रतिरोधी सहबहुलक उत्पादों की एमएफआर 1-35 ग्राम/10 मिनट है, जिसमें एथिलीन का द्रव्यमान अंश 5% से 17% तक होता है।

वर्तमान में, चीन में पीपी की मुख्यधारा उत्पादन तकनीक बहुत परिपक्व है। तेल आधारित पॉलीप्रोपाइलीन उद्यमों को उदाहरण के तौर पर लें, तो प्रत्येक उद्यम के बीच उत्पादन इकाई खपत, प्रसंस्करण लागत, लाभ आदि में कोई महत्वपूर्ण अंतर नहीं है। विभिन्न प्रक्रियाओं द्वारा कवर की जाने वाली उत्पादन श्रेणियों के दृष्टिकोण से, मुख्यधारा की प्रक्रियाएँ संपूर्ण उत्पाद श्रेणी को कवर कर सकती हैं। हालाँकि, मौजूदा उद्यमों की वास्तविक उत्पादन श्रेणियों पर विचार करते हुए, भौगोलिक स्थिति, तकनीकी बाधाओं और कच्चे माल जैसे कारकों के कारण विभिन्न उद्यमों के बीच पीपी उत्पादों में महत्वपूर्ण अंतर हैं।

(2)ऐक्रेलिक एसिड प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

ऐक्रेलिक अम्ल एक महत्वपूर्ण कार्बनिक रासायनिक कच्चा माल है जिसका व्यापक रूप से आसंजकों और जल-घुलनशील कोटिंग्स के उत्पादन में उपयोग किया जाता है, और इसे आमतौर पर ब्यूटाइल एक्रिलेट और अन्य उत्पादों में भी संसाधित किया जाता है। शोध के अनुसार, ऐक्रेलिक अम्ल की विभिन्न उत्पादन प्रक्रियाएँ हैं, जिनमें क्लोरोएथेनॉल विधि, साइनोएथेनॉल विधि, उच्च-दाब रेप्पे विधि, एनोन विधि, उन्नत रेप्पे विधि, फॉर्मेल्डिहाइड इथेनॉल विधि, एक्रिलोनिट्राइल हाइड्रोलिसिस विधि, एथिलीन विधि, प्रोपाइलीन ऑक्सीकरण विधि और जैविक विधि शामिल हैं। यद्यपि ऐक्रेलिक अम्ल की विभिन्न तैयारी तकनीकें हैं, और उनमें से अधिकांश का उद्योग में उपयोग किया गया है, फिर भी दुनिया भर में सबसे मुख्यधारा उत्पादन प्रक्रिया अभी भी प्रोपाइलीन से ऐक्रेलिक अम्ल में प्रत्यक्ष ऑक्सीकरण प्रक्रिया है।

प्रोपाइलीन ऑक्सीकरण द्वारा ऐक्रेलिक अम्ल के उत्पादन के लिए प्रयुक्त कच्चे माल में मुख्यतः जलवाष्प, वायु और प्रोपाइलीन शामिल हैं। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, ये तीनों उत्प्रेरक संस्तर के माध्यम से एक निश्चित अनुपात में ऑक्सीकरण अभिक्रियाओं से गुजरते हैं। पहले रिएक्टर में प्रोपाइलीन का ऑक्सीकरण एक्रोलीन में होता है, और फिर दूसरे रिएक्टर में ऐक्रेलिक अम्ल में ऑक्सीकरण होता है। इस प्रक्रिया में जलवाष्प एक तनुकारी भूमिका निभाता है, जिससे विस्फोटों से बचाव होता है और प्रतिकूल अभिक्रियाओं की उत्पत्ति को रोका जा सकता है। हालाँकि, ऐक्रेलिक अम्ल के उत्पादन के अलावा, इस अभिक्रिया प्रक्रिया में प्रतिकूल अभिक्रियाओं के कारण एसिटिक अम्ल और कार्बन ऑक्साइड भी उत्पन्न होते हैं।

पिंगटौ जीई के अध्ययन के अनुसार, ऐक्रेलिक एसिड ऑक्सीकरण प्रक्रिया प्रौद्योगिकी की कुंजी उत्प्रेरकों के चयन में निहित है। वर्तमान में, प्रोपिलीन ऑक्सीकरण के माध्यम से ऐक्रेलिक एसिड प्रौद्योगिकी प्रदान करने वाली कंपनियों में संयुक्त राज्य अमेरिका की सोहियो, जापान कैटलिस्ट केमिकल कंपनी, जापान की मित्सुबिशी केमिकल कंपनी, जर्मनी की बीएएसएफ और जापान केमिकल टेक्नोलॉजी शामिल हैं।

संयुक्त राज्य अमेरिका में सोहियो विधि, प्रोपिलीन ऑक्सीकरण द्वारा ऐक्रेलिक अम्ल के उत्पादन की एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। इसकी विशेषता यह है कि इसमें प्रोपिलीन, वायु और जलवाष्प को दो श्रेणीबद्ध स्थिर तल रिएक्टरों में एक साथ प्रविष्ट कराया जाता है, और क्रमशः MoBi और Mo-V बहु-घटक धातु ऑक्साइड को उत्प्रेरक के रूप में उपयोग किया जाता है। इस विधि के अंतर्गत, ऐक्रेलिक अम्ल की एक-तरफ़ा उपज लगभग 80% (मोलर अनुपात) तक पहुँच सकती है। सोहियो विधि का लाभ यह है कि दो श्रेणी रिएक्टर उत्प्रेरक के जीवनकाल को 2 वर्ष तक बढ़ा सकते हैं। हालाँकि, इस विधि का एक नुकसान यह है कि बिना प्रतिक्रिया वाले प्रोपिलीन को पुनः प्राप्त नहीं किया जा सकता है।

BASF विधि: 1960 के दशक के उत्तरार्ध से, BASF प्रोपिलीन ऑक्सीकरण द्वारा ऐक्रेलिक अम्ल के उत्पादन पर अनुसंधान कर रहा है। BASF विधि प्रोपिलीन ऑक्सीकरण अभिक्रिया के लिए Mo Bi या Mo Co उत्प्रेरकों का उपयोग करती है, और प्राप्त एक्रोलिन की एक-तरफ़ा उपज लगभग 80% (मोलर अनुपात) तक पहुँच सकती है। इसके बाद, Mo, W, V, और Fe आधारित उत्प्रेरकों का उपयोग करके, एक्रोलिन को ऐक्रेलिक अम्ल में ऑक्सीकृत किया गया, जिसकी अधिकतम एक-तरफ़ा उपज लगभग 90% (मोलर अनुपात) थी। BASF विधि का उत्प्रेरक जीवन 4 वर्ष तक पहुँच सकता है और प्रक्रिया सरल है। हालाँकि, इस विधि में उच्च विलायक क्वथनांक, बार-बार उपकरण की सफाई, और उच्च समग्र ऊर्जा खपत जैसी कमियाँ हैं।

जापानी उत्प्रेरक विधि: श्रृंखला में दो स्थिर रिएक्टर और एक समान सात-टॉवर पृथक्करण प्रणाली का भी उपयोग किया जाता है। पहला चरण अभिक्रिया उत्प्रेरक के रूप में Mo Bi उत्प्रेरक में Co तत्व का प्रवेश कराना है, और फिर दूसरे रिएक्टर में Mo, V और Cu मिश्रित धातु ऑक्साइड को मुख्य उत्प्रेरक के रूप में उपयोग करना है, जिसे सिलिका और लेड मोनोऑक्साइड द्वारा समर्थित किया जाता है। इस प्रक्रिया के अंतर्गत, ऐक्रेलिक अम्ल की एक-तरफ़ा उपज लगभग 83-86% (मोलर अनुपात) होती है। जापानी उत्प्रेरक विधि में एक स्टैक्ड स्थिर बेड रिएक्टर और एक 7-टॉवर पृथक्करण प्रणाली का उपयोग किया जाता है, जिसमें उन्नत उत्प्रेरक, उच्च समग्र उपज और कम ऊर्जा खपत होती है। यह विधि वर्तमान में जापान में मित्सुबिशी प्रक्रिया के समकक्ष, अधिक उन्नत उत्पादन प्रक्रियाओं में से एक है।

(3)ब्यूटाइल एक्रिलेट प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

ब्यूटाइल एक्रिलेट एक रंगहीन पारदर्शी द्रव है जो पानी में अघुलनशील है और इसे इथेनॉल व ईथर के साथ मिलाया जा सकता है। इस यौगिक को ठंडे और हवादार गोदाम में संग्रहित किया जाना चाहिए। ऐक्रेलिक अम्ल और इसके एस्टर उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। इनका उपयोग न केवल एक्रिलेट विलायक-आधारित और लोशन-आधारित आसंजकों के नरम मोनोमर्स के निर्माण के लिए किया जाता है, बल्कि इन्हें बहुलक मोनोमर्स में बदलने के लिए होमोपॉलीमराइज़्ड, कोपॉलीमराइज़्ड और ग्राफ्ट कोपॉलीमराइज़्ड भी किया जा सकता है और कार्बनिक संश्लेषण मध्यवर्ती के रूप में उपयोग किया जा सकता है।

वर्तमान में, ब्यूटाइल एक्रिलेट की उत्पादन प्रक्रिया में मुख्य रूप से टोल्यूनि सल्फोनिक अम्ल की उपस्थिति में ऐक्रेलिक अम्ल और ब्यूटेनॉल की अभिक्रिया द्वारा ब्यूटाइल एक्रिलेट और जल का निर्माण होता है। इस प्रक्रिया में शामिल एस्टरीकरण अभिक्रिया एक विशिष्ट उत्क्रमणीय अभिक्रिया है, और ऐक्रेलिक अम्ल और उत्पाद ब्यूटाइल एक्रिलेट के क्वथनांक बहुत निकट होते हैं। इसलिए, आसवन द्वारा ऐक्रेलिक अम्ल को पृथक करना कठिन है, और अप्रतिक्रियाशील ऐक्रेलिक अम्ल का पुनर्चक्रण नहीं किया जा सकता है।

इस प्रक्रिया को ब्यूटाइल एक्रिलेट एस्टरीफिकेशन विधि कहा जाता है, जो मुख्य रूप से जिलिन पेट्रोकेमिकल इंजीनियरिंग रिसर्च इंस्टीट्यूट और अन्य संबंधित संस्थानों द्वारा विकसित की गई है। यह तकनीक पहले से ही बहुत परिपक्व है, और ऐक्रेलिक एसिड और एन-ब्यूटेनॉल के लिए इकाई खपत नियंत्रण बहुत सटीक है, जो इकाई खपत को 0.6 के भीतर नियंत्रित करने में सक्षम है। इसके अलावा, इस तकनीक ने पहले ही सहयोग और हस्तांतरण प्राप्त कर लिया है।

(4)सीपीपी प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

सीपीपी फिल्म मुख्य कच्चे माल के रूप में पॉलीप्रोपाइलीन से टी-आकार की डाई एक्सट्रूज़न कास्टिंग जैसी विशिष्ट प्रसंस्करण विधियों के माध्यम से बनाई जाती है। इस फिल्म में उत्कृष्ट ताप प्रतिरोध होता है और अपने अंतर्निहित तीव्र शीतलन गुणों के कारण, यह उत्कृष्ट चिकनाई और पारदर्शिता प्रदान कर सकती है। इसलिए, उच्च स्पष्टता की आवश्यकता वाले पैकेजिंग अनुप्रयोगों के लिए, सीपीपी फिल्म पसंदीदा सामग्री है। सीपीपी फिल्म का सबसे व्यापक उपयोग खाद्य पैकेजिंग के साथ-साथ एल्युमीनियम कोटिंग, दवा पैकेजिंग और फलों एवं सब्जियों के संरक्षण में होता है।

वर्तमान में, सीपीपी फिल्मों की उत्पादन प्रक्रिया मुख्य रूप से सह-निष्कासन कास्टिंग है। इस उत्पादन प्रक्रिया में कई एक्सट्रूडर, मल्टी-चैनल वितरक (जिन्हें आमतौर पर "फीडर" कहा जाता है), टी-आकार के डाई हेड, कास्टिंग सिस्टम, क्षैतिज कर्षण प्रणाली, ऑसिलेटर और वाइंडिंग सिस्टम शामिल हैं। इस उत्पादन प्रक्रिया की मुख्य विशेषताएँ अच्छी सतह चमक, उच्च समतलता, कम मोटाई सहनशीलता, अच्छा यांत्रिक विस्तार प्रदर्शन, अच्छा लचीलापन और उत्पादित पतली फिल्म उत्पादों की अच्छी पारदर्शिता हैं। सीपीपी के अधिकांश वैश्विक निर्माता उत्पादन के लिए सह-निष्कासन कास्टिंग विधि का उपयोग करते हैं, और उपकरण प्रौद्योगिकी परिपक्व है।

1980 के दशक के मध्य से, चीन ने विदेशी कास्टिंग फिल्म निर्माण उपकरण पेश करना शुरू कर दिया है, लेकिन उनमें से अधिकांश एकल-परत संरचनाएं हैं और प्राथमिक चरण से संबंधित हैं। 1990 के दशक में प्रवेश करने के बाद, चीन ने जर्मनी, जापान, इटली और ऑस्ट्रिया जैसे देशों से बहु-परत सह-पॉलिमर कास्ट फिल्म उत्पादन लाइनें पेश कीं। ये आयातित उपकरण और प्रौद्योगिकियां चीन के कास्ट फिल्म उद्योग की मुख्य शक्ति हैं। मुख्य उपकरण आपूर्तिकर्ताओं में जर्मनी की ब्रुकनर, बार्टेनफील्ड, लीफेनहाउर और ऑस्ट्रिया की ऑर्किड शामिल हैं। 2000 के बाद से, चीन ने अधिक उन्नत उत्पादन लाइनें पेश की हैं, और घरेलू स्तर पर उत्पादित उपकरणों का भी तेजी से विकास हुआ है।

हालाँकि, अंतर्राष्ट्रीय उन्नत स्तर की तुलना में, घरेलू कास्टिंग फिल्म उपकरणों के स्वचालन स्तर, भार नियंत्रण एक्सट्रूज़न प्रणाली, स्वचालित डाई हेड समायोजन नियंत्रण फिल्म मोटाई, ऑनलाइन एज मटेरियल रिकवरी सिस्टम और स्वचालित वाइंडिंग में अभी भी एक निश्चित अंतर है। वर्तमान में, सीपीपी फिल्म प्रौद्योगिकी के मुख्य उपकरण आपूर्तिकर्ताओं में जर्मनी की ब्रुकनर, लीफेनहॉसर और ऑस्ट्रिया की लैंज़िन आदि शामिल हैं। इन विदेशी आपूर्तिकर्ताओं को स्वचालन और अन्य पहलुओं में महत्वपूर्ण लाभ हैं। हालाँकि, वर्तमान प्रक्रिया पहले से ही काफी परिपक्व है, और उपकरण प्रौद्योगिकी के सुधार की गति धीमी है, और सहयोग के लिए मूल रूप से कोई सीमा नहीं है।

(5)एक्रिलोनाइट्राइल प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

प्रोपाइलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक वर्तमान में एक्रिलोनाइट्राइल के लिए मुख्य व्यावसायिक उत्पादन मार्ग है, और लगभग सभी एक्रिलोनाइट्राइल निर्माता BP (SOHIO) उत्प्रेरकों का उपयोग कर रहे हैं। हालाँकि, चुनने के लिए कई अन्य उत्प्रेरक प्रदाता भी उपलब्ध हैं, जैसे जापान की मित्सुबिशी रेयॉन (पूर्व में निट्टो) और असाही कासेई, संयुक्त राज्य अमेरिका की एसेंड परफॉर्मेंस मैटेरियल (पूर्व में सोलुटिया), और सिनोपेक।

दुनिया भर में 95% से ज़्यादा एक्रिलोनाइट्राइल संयंत्र बीपी द्वारा विकसित और प्रवर्तित प्रोपिलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक (जिसे सोहियो प्रक्रिया भी कहते हैं) का उपयोग करते हैं। यह तकनीक कच्चे माल के रूप में प्रोपिलीन, अमोनिया, वायु और जल का उपयोग करती है और एक निश्चित अनुपात में रिएक्टर में प्रवेश करती है। सिलिका जेल पर आधारित फॉस्फोरस, मोलिब्डेनम, बिस्मथ या एंटीमनी आयरन उत्प्रेरकों की क्रिया द्वारा, 400-500°C तापमान पर एक्रिलोनाइट्राइल उत्पन्न होता है।℃और वायुमंडलीय दाब। फिर, उदासीनीकरण, अवशोषण, निष्कर्षण, विहाइड्रोसायनीकरण और आसवन चरणों की एक श्रृंखला के बाद, एक्रिलोनिट्राइल का अंतिम उत्पाद प्राप्त होता है। इस विधि की एकतरफा उपज 75% तक पहुँच सकती है, और उप-उत्पादों में एसीटोनिट्राइल, हाइड्रोजन साइनाइड और अमोनियम सल्फेट शामिल हैं। इस विधि का औद्योगिक उत्पादन मूल्य सबसे अधिक है।

1984 से, सिनोपेक ने INEOS के साथ एक दीर्घकालिक समझौते पर हस्ताक्षर किए हैं और चीन में INEOS की पेटेंट प्राप्त एक्रिलोनाइट्राइल तकनीक का उपयोग करने के लिए अधिकृत है। वर्षों के विकास के बाद, सिनोपेक शंघाई पेट्रोकेमिकल अनुसंधान संस्थान ने एक्रिलोनाइट्राइल उत्पादन हेतु प्रोपिलीन अमोनिया ऑक्सीकरण हेतु एक तकनीकी मार्ग सफलतापूर्वक विकसित किया है, और सिनोपेक अंकिंग शाखा की 130,000 टन एक्रिलोनाइट्राइल परियोजना के दूसरे चरण का निर्माण किया है। यह परियोजना जनवरी 2014 में सफलतापूर्वक चालू हो गई, जिससे एक्रिलोनाइट्राइल की वार्षिक उत्पादन क्षमता 80,000 टन से बढ़कर 2,10,000 टन हो गई, जो सिनोपेक के एक्रिलोनाइट्राइल उत्पादन आधार का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन गया।

वर्तमान में, प्रोपलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक के लिए पेटेंट प्राप्त करने वाली विश्वव्यापी कंपनियों में बीपी, ड्यूपॉन्ट, इनियोस, असाही केमिकल और सिनोपेक शामिल हैं। यह उत्पादन प्रक्रिया परिपक्व और प्राप्त करने में आसान है, और चीन ने इस तकनीक का स्थानीयकरण भी हासिल कर लिया है, और इसका प्रदर्शन विदेशी उत्पादन तकनीकों से कमतर नहीं है।

(6)एबीएस प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

जांच के अनुसार, ABS उपकरण की प्रक्रिया मुख्यतः लोशन ग्राफ्टिंग विधि और निरंतर बल्क विधि में विभाजित है। ABS रेज़िन का विकास पॉलीस्टाइरीन रेज़िन के संशोधन के आधार पर किया गया था। 1947 में, अमेरिकी रबर कंपनी ने ABS रेज़िन के औद्योगिक उत्पादन को प्राप्त करने के लिए सम्मिश्रण प्रक्रिया को अपनाया; 1954 में, संयुक्त राज्य अमेरिका की BORG-WAMER कंपनी ने लोशन ग्राफ्ट पॉलीमराइज़्ड ABS रेज़िन विकसित किया और औद्योगिक उत्पादन को साकार किया। लोशन ग्राफ्टिंग के आगमन ने ABS उद्योग के तेज़ी से विकास को बढ़ावा दिया। 1970 के दशक से, ABS की उत्पादन प्रक्रिया प्रौद्योगिकी ने बड़े विकास के दौर में प्रवेश किया है।

लोशन ग्राफ्टिंग विधि एक उन्नत उत्पादन प्रक्रिया है, जिसमें चार चरण शामिल हैं: ब्यूटाडाइन लेटेक्स का संश्लेषण, ग्राफ्ट पॉलिमर का संश्लेषण, स्टाइरीन और एक्रिलोनाइट्राइल पॉलिमर का संश्लेषण, और उपचार के बाद मिश्रण। विशिष्ट प्रक्रिया प्रवाह में पीबीएल इकाई, ग्राफ्टिंग इकाई, एसएएन इकाई और मिश्रण इकाई शामिल हैं। इस उत्पादन प्रक्रिया में उच्च स्तर की तकनीकी परिपक्वता है और इसका दुनिया भर में व्यापक रूप से उपयोग किया गया है।

वर्तमान में, परिपक्व ABS तकनीक मुख्य रूप से दक्षिण कोरिया की LG, जापान की JSR, संयुक्त राज्य अमेरिका की Dow, दक्षिण कोरिया की न्यू लेक ऑयल केमिकल कंपनी लिमिटेड और संयुक्त राज्य अमेरिका की केलॉग टेक्नोलॉजी जैसी कंपनियों से आती है, और इन सभी की तकनीकी परिपक्वता का स्तर वैश्विक स्तर पर अग्रणी है। प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ, ABS की उत्पादन प्रक्रिया में भी निरंतर सुधार और सुधार हो रहा है। भविष्य में, अधिक कुशल, पर्यावरण के अनुकूल और ऊर्जा-बचत वाली उत्पादन प्रक्रियाएँ उभर सकती हैं, जो रासायनिक उद्योग के विकास के लिए और अधिक अवसर और चुनौतियाँ लाएँगी।

(7)एन-ब्यूटेनॉल की तकनीकी स्थिति और विकास की प्रवृत्ति

अवलोकनों के अनुसार, दुनिया भर में ब्यूटेनॉल और ऑक्टेनॉल के संश्लेषण की मुख्यधारा तकनीक द्रव-चरण चक्रीय निम्न-दाब कार्बोनिल संश्लेषण प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया के लिए मुख्य कच्चे माल प्रोपिलीन और संश्लेषण गैस हैं। इनमें से, प्रोपिलीन मुख्य रूप से एकीकृत स्व-आपूर्ति से प्राप्त होता है, जिसकी प्रति इकाई खपत 0.6 से 0.62 टन के बीच होती है। सिंथेटिक गैस मुख्यतः निकास गैस या कोयला आधारित सिंथेटिक गैस से तैयार की जाती है, जिसकी प्रति इकाई खपत 700 से 720 घन मीटर के बीच होती है।

डॉव/डेविड द्वारा विकसित निम्न-दाब कार्बोनिल संश्लेषण तकनीक - द्रव-चरण परिसंचरण प्रक्रिया - के उच्च प्रोपिलीन रूपांतरण दर, लंबी उत्प्रेरक सेवा जीवन और तीन अपशिष्टों के कम उत्सर्जन जैसे लाभ हैं। यह प्रक्रिया वर्तमान में सबसे उन्नत उत्पादन तकनीक है और चीनी ब्यूटेनॉल और ऑक्टेनॉल उद्यमों में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है।

यह देखते हुए कि डॉव/डेविड प्रौद्योगिकी अपेक्षाकृत परिपक्व है और इसका उपयोग घरेलू उद्यमों के सहयोग से किया जा सकता है, कई उद्यम ब्यूटेनॉल ऑक्टेनॉल इकाइयों के निर्माण में निवेश करने का चयन करते समय इस तकनीक को प्राथमिकता देंगे, उसके बाद घरेलू तकनीक का उपयोग करेंगे।

(8)पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल (PAN), एक्रिलोनाइट्राइल के मुक्त मूलक बहुलकीकरण द्वारा प्राप्त होता है और एक्रिलोनाइट्राइल रेशों (ऐक्रेलिक रेशों) और पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल आधारित कार्बन रेशों के निर्माण में एक महत्वपूर्ण मध्यवर्ती है। यह लगभग 90°C के काँच संक्रमण तापमान के साथ, सफ़ेद या हल्के पीले रंग के अपारदर्शी चूर्ण के रूप में पाया जाता है।℃इसे ध्रुवीय कार्बनिक विलायकों जैसे डाइमिथाइलफॉर्मामाइड (DMF) और डाइमिथाइल सल्फ़ोक्साइड (DMSO) के साथ-साथ थायोसाइनेट और परक्लोरेट जैसे अकार्बनिक लवणों के सांद्र जलीय विलयनों में भी घोला जा सकता है। पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल के निर्माण में मुख्य रूप से गैर-आयनिक द्वितीय मोनोमर्स और आयनिक तृतीय मोनोमर्स के साथ एक्रिलोनाइट्राइल (AN) का विलयन बहुलकीकरण या जलीय अवक्षेपण बहुलकीकरण शामिल है।

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल का उपयोग मुख्य रूप से ऐक्रेलिक फाइबर के निर्माण में किया जाता है, जो 85% से अधिक द्रव्यमान प्रतिशत वाले एक्रिलोनिट्राइल कोपोलिमर से बने सिंथेटिक फाइबर होते हैं। उत्पादन प्रक्रिया में प्रयुक्त सॉल्वैंट्स के अनुसार, उन्हें डाइमिथाइल सल्फ़ोक्साइड (DMSO), डाइमिथाइल एसिटामाइड (DMAc), सोडियम थायोसायनेट (NaSCN), और डाइमिथाइल फॉर्मामाइड (DMF) के रूप में विभेदित किया जा सकता है। विभिन्न सॉल्वैंट्स के बीच मुख्य अंतर पॉलीएक्रिलोनिट्राइल में उनकी घुलनशीलता है, जिसका विशिष्ट पोलीमराइजेशन उत्पादन प्रक्रिया पर कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं पड़ता है। इसके अलावा, विभिन्न कॉमोनोमर्स के अनुसार, उन्हें इटाकोनिक एसिड (IA), मिथाइल एक्रिलेट (MA), एक्रिलामाइड (AM), और मिथाइल मेथैक्रिलेट (MMA), आदि में विभाजित किया जा सकता है।

एकत्रीकरण प्रक्रिया एक-चरणीय या द्वि-चरणीय हो सकती है। एक-चरणीय विधि एक विलयन अवस्था में एक्रिलोनाइट्राइल और सह-मोनोमर्स के एक साथ बहुलकीकरण को संदर्भित करती है, और उत्पादों को बिना पृथक्करण के सीधे कताई विलयन में तैयार किया जा सकता है। द्वि-चरणीय नियम एक्रिलोनाइट्राइल और सह-मोनोमर्स के जल में निलंबन बहुलकीकरण को संदर्भित करता है जिससे बहुलक प्राप्त होता है, जिसे पृथक किया जाता है, धोया जाता है, निर्जलित किया जाता है, और कताई विलयन बनाने के लिए अन्य चरणों का पालन किया जाता है। वर्तमान में, पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल की वैश्विक उत्पादन प्रक्रिया मूलतः एक जैसी है, केवल डाउनस्ट्रीम बहुलकीकरण विधियों और सह-मोनोमर्स में अंतर है। वर्तमान में, दुनिया भर के विभिन्न देशों में अधिकांश पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल रेशे त्रिगुण सहबहुलक से बनाए जाते हैं, जिनमें एक्रिलोनाइट्राइल 90% और एक द्वितीय मोनोमर 5% से 8% तक होता है। द्वितीय मोनोमर मिलाने का उद्देश्य रेशों की यांत्रिक शक्ति, लोच और बनावट को बढ़ाना है, साथ ही रंगाई प्रदर्शन में सुधार करना है। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियों में एमएमए, एमए, विनाइल एसीटेट आदि शामिल हैं। तीसरे मोनोमर की अतिरिक्त मात्रा 0.3% -2% है, जिसका उद्देश्य रंगों के साथ फाइबर की आत्मीयता बढ़ाने के लिए एक निश्चित संख्या में हाइड्रोफिलिक डाई समूहों को पेश करना है, जिन्हें कैशनिक डाई समूहों और अम्लीय डाई समूहों में विभाजित किया गया है।

वर्तमान में, जापान पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल की वैश्विक प्रक्रिया का मुख्य प्रतिनिधि है, उसके बाद जर्मनी और संयुक्त राज्य अमेरिका जैसे देश हैं। प्रतिनिधि उद्यमों में जापान से ज़ोलटेक, हेक्सेल, साइटेक और एल्डिला, संयुक्त राज्य अमेरिका से डोंगबैंग, मित्सुबिशी, जर्मनी से एसजीएल और ताइवान, चीन से फॉर्मोसा प्लास्टिक्स ग्रुप शामिल हैं। वर्तमान में, पॉलीएक्रिलोनाइट्राइल की वैश्विक उत्पादन प्रक्रिया तकनीक परिपक्व है, और उत्पाद में सुधार की बहुत अधिक गुंजाइश नहीं है।