यह लेख चीन की सी3 उद्योग श्रृंखला में मुख्य उत्पादों और प्रौद्योगिकी के वर्तमान अनुसंधान और विकास दिशा का विश्लेषण करेगा।

(1)पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

हमारी जांच के अनुसार, चीन में पॉलीप्रोपाइलीन (पीपी) का उत्पादन करने के कई तरीके हैं, जिनमें से सबसे महत्वपूर्ण प्रक्रियाओं में घरेलू पर्यावरण पाइप प्रक्रिया, दाओजू कंपनी की यूनिपोल प्रक्रिया, ल्योंडेलबेसेल कंपनी की स्फेरियोल प्रक्रिया, इनियोस कंपनी की इनोवेन प्रक्रिया, नॉर्डिक केमिकल कंपनी की नोवोलेन प्रक्रिया और ल्योंडेलबेसेल कंपनी की स्फेरिज़ोन प्रक्रिया शामिल हैं। इन प्रक्रियाओं को चीनी पीपी उद्यमों द्वारा भी व्यापक रूप से अपनाया जाता है। ये प्रौद्योगिकियां ज्यादातर 1.01-1.02 की सीमा के भीतर प्रोपलीन की रूपांतरण दर को नियंत्रित करती हैं।

घरेलू रिंग पाइप प्रक्रिया स्वतंत्र रूप से विकसित ZN उत्प्रेरक को अपनाती है, जो वर्तमान में दूसरी पीढ़ी की रिंग पाइप प्रक्रिया प्रौद्योगिकी पर हावी है। यह प्रक्रिया स्वतंत्र रूप से विकसित उत्प्रेरक, असममित इलेक्ट्रॉन दाता प्रौद्योगिकी और प्रोपलीन ब्यूटाडीन बाइनरी रैंडम कॉपोलीमराइजेशन प्रौद्योगिकी पर आधारित है, और होमोपोलीमराइजेशन, एथिलीन प्रोपलीन रैंडम कॉपोलीमराइजेशन, प्रोपलीन ब्यूटाडीन रैंडम कॉपोलीमराइजेशन और प्रभाव प्रतिरोधी कॉपोलीमराइजेशन पीपी का उत्पादन कर सकती है। उदाहरण के लिए, शंघाई पेट्रोकेमिकल थर्ड लाइन, झेनहाई रिफाइनिंग एंड केमिकल फर्स्ट एंड सेकेंड लाइन्स और माओमिंग सेकेंड लाइन जैसी कंपनियों ने इस प्रक्रिया को लागू किया है। भविष्य में नई उत्पादन सुविधाओं की वृद्धि के साथ, तीसरी पीढ़ी की पर्यावरण पाइप प्रक्रिया धीरे-धीरे प्रमुख घरेलू पर्यावरण पाइप प्रक्रिया बनने की उम्मीद है।

यूनिपोल प्रक्रिया औद्योगिक रूप से होमोपॉलिमर का उत्पादन कर सकती है, जिसकी पिघल प्रवाह दर (एमएफआर) सीमा 0.5 ~ 100 ग्राम / 10 मिनट है। इसके अलावा, यादृच्छिक कॉपोलिमर में एथिलीन कॉपोलिमर मोनोमर्स का द्रव्यमान अंश 5.5% तक पहुंच सकता है। यह प्रक्रिया प्रोपलीन और 1-ब्यूटीन (व्यापार नाम CE-FOR) के औद्योगिक यादृच्छिक कॉपोलिमर का उत्पादन भी कर सकती है, जिसमें 14% तक का रबर द्रव्यमान अंश होता है। यूनिपोल प्रक्रिया द्वारा उत्पादित प्रभाव कॉपोलिमर में एथिलीन का द्रव्यमान अंश 21% (रबर का द्रव्यमान अंश 35% है) तक पहुँच सकता है। इस प्रक्रिया को फ़ुशुन पेट्रोकेमिकल और सिचुआन पेट्रोकेमिकल जैसे उद्यमों की सुविधाओं में लागू किया गया है।

इनोवेन प्रक्रिया मेल्ट फ्लो रेट (MFR) की एक विस्तृत श्रृंखला के साथ होमोपॉलीमर उत्पाद बना सकती है, जो 0.5-100 ग्राम/10 मिनट तक पहुँच सकती है। इसकी उत्पाद कठोरता अन्य गैस-चरण पोलीमराइजेशन प्रक्रियाओं की तुलना में अधिक है। यादृच्छिक सहबहुलक उत्पादों का MFR 2-35 ग्राम/10 मिनट है, जिसमें एथिलीन का द्रव्यमान अंश 7% से 8% तक होता है। प्रभाव प्रतिरोधी सहबहुलक उत्पादों का MFR 1-35 ग्राम/10 मिनट है, जिसमें एथिलीन का द्रव्यमान अंश 5% से 17% तक होता है।

वर्तमान में, चीन में पीपी की मुख्यधारा उत्पादन तकनीक बहुत परिपक्व है। उदाहरण के तौर पर तेल आधारित पॉलीप्रोपाइलीन उद्यमों को लें, तो प्रत्येक उद्यम के बीच उत्पादन इकाई खपत, प्रसंस्करण लागत, लाभ आदि में कोई महत्वपूर्ण अंतर नहीं है। विभिन्न प्रक्रियाओं द्वारा कवर की गई उत्पादन श्रेणियों के दृष्टिकोण से, मुख्यधारा की प्रक्रियाएं संपूर्ण उत्पाद श्रेणी को कवर कर सकती हैं। हालांकि, मौजूदा उद्यमों की वास्तविक उत्पादन श्रेणियों पर विचार करते हुए, भूगोल, तकनीकी बाधाओं और कच्चे माल जैसे कारकों के कारण विभिन्न उद्यमों के बीच पीपी उत्पादों में महत्वपूर्ण अंतर हैं।

(2)ऐक्रेलिक एसिड प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

ऐक्रेलिक एसिड एक महत्वपूर्ण कार्बनिक रासायनिक कच्चा माल है जिसका व्यापक रूप से चिपकने वाले और पानी में घुलनशील कोटिंग्स के उत्पादन में उपयोग किया जाता है, और इसे आमतौर पर ब्यूटाइल एक्रिलेट और अन्य उत्पादों में भी संसाधित किया जाता है। शोध के अनुसार, ऐक्रेलिक एसिड के लिए विभिन्न उत्पादन प्रक्रियाएँ हैं, जिनमें क्लोरोइथेनॉल विधि, साइनोइथेनॉल विधि, उच्च दबाव रेप्पे विधि, एनोन विधि, बेहतर रेप्पे विधि, फॉर्मलाडेहाइड इथेनॉल विधि, एक्रिलोनिट्राइल हाइड्रोलिसिस विधि, एथिलीन विधि, प्रोपलीन ऑक्सीकरण विधि और जैविक विधि शामिल हैं। हालाँकि ऐक्रेलिक एसिड के लिए विभिन्न तैयारी तकनीकें हैं, और उनमें से अधिकांश को उद्योग में लागू किया गया है, दुनिया भर में सबसे मुख्यधारा उत्पादन प्रक्रिया अभी भी ऐक्रेलिक एसिड प्रक्रिया के लिए प्रोपलीन का प्रत्यक्ष ऑक्सीकरण है।

प्रोपलीन ऑक्सीकरण के माध्यम से ऐक्रेलिक एसिड के उत्पादन के लिए कच्चे माल में मुख्य रूप से जल वाष्प, वायु और प्रोपलीन शामिल हैं। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, ये तीनों एक निश्चित अनुपात में उत्प्रेरक बिस्तर के माध्यम से ऑक्सीकरण प्रतिक्रियाओं से गुजरते हैं। प्रोपलीन को पहले रिएक्टर में एक्रोलिन में ऑक्सीकृत किया जाता है, और फिर दूसरे रिएक्टर में ऐक्रेलिक एसिड में ऑक्सीकृत किया जाता है। जल वाष्प इस प्रक्रिया में एक कमजोर पड़ने वाली भूमिका निभाता है, जिससे विस्फोट की घटना से बचा जा सकता है और साइड रिएक्शन की पीढ़ी को दबाया जा सकता है। हालाँकि, ऐक्रेलिक एसिड के उत्पादन के अलावा, यह प्रतिक्रिया प्रक्रिया साइड रिएक्शन के कारण एसिटिक एसिड और कार्बन ऑक्साइड भी पैदा करती है।

पिंगटौ जीई की जांच के अनुसार, ऐक्रेलिक एसिड ऑक्सीकरण प्रक्रिया प्रौद्योगिकी की कुंजी उत्प्रेरक के चयन में निहित है। वर्तमान में, जो कंपनियां प्रोपलीन ऑक्सीकरण के माध्यम से ऐक्रेलिक एसिड तकनीक प्रदान कर सकती हैं, उनमें संयुक्त राज्य अमेरिका में सोहियो, जापान कैटालिस्ट केमिकल कंपनी, जापान में मित्सुबिशी केमिकल कंपनी, जर्मनी में बीएएसएफ और जापान केमिकल टेक्नोलॉजी शामिल हैं।

संयुक्त राज्य अमेरिका में सोहियो प्रक्रिया प्रोपलीन ऑक्सीकरण के माध्यम से ऐक्रेलिक एसिड के उत्पादन के लिए एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है, जिसमें प्रोपलीन, वायु और जल वाष्प को एक साथ दो श्रृंखला से जुड़े फिक्स्ड बेड रिएक्टरों में पेश किया जाता है, और क्रमशः उत्प्रेरक के रूप में मो बीआई और मो-वी बहु-घटक धातु ऑक्साइड का उपयोग किया जाता है। इस विधि के तहत, ऐक्रेलिक एसिड की एकतरफा उपज लगभग 80% (मोलर अनुपात) तक पहुँच सकती है। सोहियो विधि का लाभ यह है कि दो श्रृंखला रिएक्टर उत्प्रेरक के जीवनकाल को बढ़ा सकते हैं, जो 2 साल तक पहुँच सकता है। हालाँकि, इस विधि का नुकसान यह है कि बिना प्रतिक्रिया वाले प्रोपलीन को पुनर्प्राप्त नहीं किया जा सकता है।

BASF विधि: 1960 के दशक के उत्तरार्ध से, BASF प्रोपलीन ऑक्सीकरण के माध्यम से ऐक्रेलिक एसिड के उत्पादन पर अनुसंधान कर रहा है। BASF विधि प्रोपलीन ऑक्सीकरण प्रतिक्रिया के लिए Mo Bi या Mo Co उत्प्रेरक का उपयोग करती है, और प्राप्त एक्रोलिन की एकतरफा उपज लगभग 80% (मोलर अनुपात) तक पहुँच सकती है। इसके बाद, Mo, W, V और Fe आधारित उत्प्रेरकों का उपयोग करके, एक्रोलिन को ऐक्रेलिक एसिड में आगे ऑक्सीकरण किया गया, जिसमें अधिकतम एकतरफा उपज लगभग 90% (मोलर अनुपात) थी। BASF विधि का उत्प्रेरक जीवन 4 साल तक पहुँच सकता है और प्रक्रिया सरल है। हालाँकि, इस विधि में उच्च विलायक क्वथनांक, बार-बार उपकरण की सफाई और उच्च समग्र ऊर्जा खपत जैसी कमियाँ हैं।

जापानी उत्प्रेरक विधि: श्रृंखला में दो स्थिर रिएक्टर और एक मिलान सात टावर पृथक्करण प्रणाली का भी उपयोग किया जाता है। पहला चरण प्रतिक्रिया उत्प्रेरक के रूप में Mo Bi उत्प्रेरक में तत्व Co को घुसपैठ करना है, और फिर दूसरे रिएक्टर में मुख्य उत्प्रेरक के रूप में Mo, V, और Cu मिश्रित धातु ऑक्साइड का उपयोग करना है, जिसे सिलिका और लेड मोनोऑक्साइड द्वारा समर्थित किया जाता है। इस प्रक्रिया के तहत, ऐक्रेलिक एसिड की एकतरफा उपज लगभग 83-86% (मोलर अनुपात) है। जापानी उत्प्रेरक विधि एक स्टैक्ड फिक्स्ड बेड रिएक्टर और 7-टॉवर पृथक्करण प्रणाली को अपनाती है, जिसमें उन्नत उत्प्रेरक, उच्च समग्र उपज और कम ऊर्जा खपत होती है। यह विधि वर्तमान में जापान में मित्सुबिशी प्रक्रिया के बराबर, अधिक उन्नत उत्पादन प्रक्रियाओं में से एक है।

(3)ब्यूटाइल एक्रिलेट प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

ब्यूटाइल एक्रिलेट एक रंगहीन पारदर्शी तरल है जो पानी में अघुलनशील है और इसे इथेनॉल और ईथर के साथ मिलाया जा सकता है। इस यौगिक को ठंडे और हवादार गोदाम में संग्रहित किया जाना चाहिए। ऐक्रेलिक एसिड और इसके एस्टर का उद्योग में व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। इनका उपयोग न केवल एक्रिलेट विलायक आधारित और लोशन आधारित चिपकने वाले पदार्थों के नरम मोनोमर्स के निर्माण के लिए किया जाता है, बल्कि इन्हें होमोपॉलीमराइज़्ड, कोपॉलीमराइज़्ड और ग्राफ्ट कोपॉलीमराइज़्ड करके पॉलिमर मोनोमर्स बनाया जा सकता है और कार्बनिक संश्लेषण मध्यवर्ती के रूप में उपयोग किया जा सकता है।

वर्तमान में, ब्यूटाइल एक्रिलेट की उत्पादन प्रक्रिया में मुख्य रूप से टोल्यूनि सल्फोनिक एसिड की उपस्थिति में ऐक्रेलिक एसिड और ब्यूटेनॉल की प्रतिक्रिया शामिल है, जिससे ब्यूटाइल एक्रिलेट और पानी उत्पन्न होता है। इस प्रक्रिया में शामिल एस्टरीफिकेशन प्रतिक्रिया एक विशिष्ट प्रतिवर्ती प्रतिक्रिया है, और ऐक्रेलिक एसिड और उत्पाद ब्यूटाइल एक्रिलेट के क्वथनांक बहुत करीब हैं। इसलिए, आसवन का उपयोग करके ऐक्रेलिक एसिड को अलग करना मुश्किल है, और बिना प्रतिक्रिया वाले ऐक्रेलिक एसिड को पुनर्नवीनीकरण नहीं किया जा सकता है।

इस प्रक्रिया को ब्यूटाइल एक्रिलेट एस्टरीफिकेशन विधि कहा जाता है, जो मुख्य रूप से जिलिन पेट्रोकेमिकल इंजीनियरिंग रिसर्च इंस्टीट्यूट और अन्य संबंधित संस्थानों से प्राप्त हुई है। यह तकनीक पहले से ही बहुत परिपक्व है, और ऐक्रेलिक एसिड और एन-ब्यूटेनॉल के लिए इकाई खपत नियंत्रण बहुत सटीक है, जो 0.6 के भीतर इकाई खपत को नियंत्रित करने में सक्षम है। इसके अलावा, इस तकनीक ने पहले ही सहयोग और हस्तांतरण हासिल कर लिया है।

(4)सीपीपी प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास रुझान

सीपीपी फिल्म को मुख्य कच्चे माल के रूप में पॉलीप्रोपाइलीन से बनाया जाता है, जिसका उपयोग टी-आकार के डाई एक्सट्रूज़न कास्टिंग जैसी विशिष्ट प्रसंस्करण विधियों के माध्यम से किया जाता है। इस फिल्म में उत्कृष्ट गर्मी प्रतिरोध है और, इसके अंतर्निहित तेज़ शीतलन गुणों के कारण, यह उत्कृष्ट चिकनाई और पारदर्शिता बना सकती है। इसलिए, पैकेजिंग अनुप्रयोगों के लिए जिन्हें उच्च स्पष्टता की आवश्यकता होती है, सीपीपी फिल्म पसंदीदा सामग्री है। सीपीपी फिल्म का सबसे व्यापक उपयोग खाद्य पैकेजिंग में है, साथ ही एल्यूमीनियम कोटिंग, फार्मास्युटिकल पैकेजिंग और फलों और सब्जियों के संरक्षण के उत्पादन में भी है।

वर्तमान में, CPP फिल्मों की उत्पादन प्रक्रिया मुख्य रूप से सह-एक्सट्रूज़न कास्टिंग है। इस उत्पादन प्रक्रिया में कई एक्सट्रूडर, मल्टी चैनल वितरक (आमतौर पर "फीडर" के रूप में जाना जाता है), टी-आकार के डाई हेड, कास्टिंग सिस्टम, क्षैतिज कर्षण प्रणाली, ऑसिलेटर और वाइंडिंग सिस्टम शामिल हैं। इस उत्पादन प्रक्रिया की मुख्य विशेषताएं अच्छी सतह चमक, उच्च समतलता, छोटी मोटाई सहिष्णुता, अच्छा यांत्रिक विस्तार प्रदर्शन, अच्छा लचीलापन और उत्पादित पतली फिल्म उत्पादों की अच्छी पारदर्शिता हैं। CPP के अधिकांश वैश्विक निर्माता उत्पादन के लिए सह-एक्सट्रूज़न कास्टिंग विधि का उपयोग करते हैं, और उपकरण प्रौद्योगिकी परिपक्व है।

1980 के दशक के मध्य से, चीन ने विदेशी कास्टिंग फिल्म उत्पादन उपकरण पेश करना शुरू कर दिया है, लेकिन उनमें से अधिकांश एकल-परत संरचनाएं हैं और प्राथमिक चरण से संबंधित हैं। 1990 के दशक में प्रवेश करने के बाद, चीन ने जर्मनी, जापान, इटली और ऑस्ट्रिया जैसे देशों से बहु-परत सह बहुलक कास्ट फिल्म उत्पादन लाइनें पेश कीं। ये आयातित उपकरण और प्रौद्योगिकियां चीन के कास्ट फिल्म उद्योग की मुख्य शक्ति हैं। मुख्य उपकरण आपूर्तिकर्ताओं में जर्मनी के ब्रुकनर, बार्टेनफील्ड, लीफेनहॉवर और ऑस्ट्रिया के ऑर्किड शामिल हैं। 2000 के बाद से, चीन ने अधिक उन्नत उत्पादन लाइनें पेश की हैं, और घरेलू रूप से उत्पादित उपकरणों ने भी तेजी से विकास का अनुभव किया है।

हालांकि, अंतरराष्ट्रीय उन्नत स्तर की तुलना में, स्वचालन स्तर, वजन नियंत्रण एक्सट्रूज़न सिस्टम, स्वचालित डाई हेड समायोजन नियंत्रण फिल्म मोटाई, ऑनलाइन एज मटेरियल रिकवरी सिस्टम और घरेलू कास्टिंग फिल्म उपकरणों की स्वचालित वाइंडिंग में अभी भी एक निश्चित अंतर है। वर्तमान में, CPP फिल्म प्रौद्योगिकी के लिए मुख्य उपकरण आपूर्तिकर्ताओं में जर्मनी के ब्रुकनर, लीफेनहॉसर और ऑस्ट्रिया के लैंज़िन शामिल हैं। इन विदेशी आपूर्तिकर्ताओं के पास स्वचालन और अन्य पहलुओं के संदर्भ में महत्वपूर्ण लाभ हैं। हालाँकि, वर्तमान प्रक्रिया पहले से ही काफी परिपक्व है, और उपकरण प्रौद्योगिकी की सुधार गति धीमी है, और सहयोग के लिए मूल रूप से कोई सीमा नहीं है।

(5)एक्रिलोनिट्राइल प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास रुझान

प्रोपलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक वर्तमान में एक्रिलोनिट्राइल के लिए मुख्य वाणिज्यिक उत्पादन मार्ग है, और लगभग सभी एक्रिलोनिट्राइल निर्माता BP (SOHIO) उत्प्रेरक का उपयोग कर रहे हैं। हालाँकि, चुनने के लिए कई अन्य उत्प्रेरक प्रदाता भी हैं, जैसे कि जापान से मित्सुबिशी रेयान (पूर्व में निट्टो) और असाही कासेई, संयुक्त राज्य अमेरिका से एसेंड परफॉरमेंस मैटेरियल (पूर्व में सोलुटिया), और सिनोपेक।

दुनिया भर में 95% से ज़्यादा एक्रिलोनिट्राइल प्लांट प्रोपलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक (जिसे सोहियो प्रक्रिया के नाम से भी जाना जाता है) का इस्तेमाल करते हैं, जिसे BP ने विकसित किया है। यह तकनीक कच्चे माल के तौर पर प्रोपलीन, अमोनिया, हवा और पानी का इस्तेमाल करती है और एक निश्चित अनुपात में रिएक्टर में प्रवेश करती है। सिलिका जेल पर आधारित फॉस्फोरस मोलिब्डेनम बिस्मथ या एंटीमनी आयरन उत्प्रेरक की क्रिया के तहत, 400-500 के तापमान पर एक्रिलोनिट्राइल उत्पन्न होता है।℃और वायुमंडलीय दबाव। फिर, तटस्थता, अवशोषण, निष्कर्षण, निर्जलीकरण और आसवन चरणों की एक श्रृंखला के बाद, एक्रिलोनिट्राइल का अंतिम उत्पाद प्राप्त होता है। इस विधि की एकतरफा उपज 75% तक पहुँच सकती है, और उप-उत्पादों में एसीटोनिट्राइल, हाइड्रोजन साइनाइड और अमोनियम सल्फेट शामिल हैं। इस विधि का औद्योगिक उत्पादन मूल्य सबसे अधिक है।

1984 से, सिनोपेक ने INEOS के साथ एक दीर्घकालिक समझौते पर हस्ताक्षर किए हैं और चीन में INEOS की पेटेंटेड एक्रिलोनिट्राइल तकनीक का उपयोग करने के लिए अधिकृत किया गया है। विकास के वर्षों के बाद, सिनोपेक शंघाई पेट्रोकेमिकल रिसर्च इंस्टीट्यूट ने एक्रिलोनिट्राइल का उत्पादन करने के लिए प्रोपलीन अमोनिया ऑक्सीकरण के लिए एक तकनीकी मार्ग सफलतापूर्वक विकसित किया है, और सिनोपेक अंकिंग शाखा की 130000 टन एक्रिलोनिट्राइल परियोजना के दूसरे चरण का निर्माण किया है। जनवरी 2014 में इस परियोजना को सफलतापूर्वक चालू किया गया, जिससे एक्रिलोनिट्राइल की वार्षिक उत्पादन क्षमता 80000 टन से बढ़कर 210000 टन हो गई, जो सिनोपेक के एक्रिलोनिट्राइल उत्पादन आधार का एक महत्वपूर्ण हिस्सा बन गया।

वर्तमान में, प्रोपलीन अमोनिया ऑक्सीकरण तकनीक के लिए पेटेंट वाली दुनिया भर की कंपनियों में बीपी, ड्यूपॉन्ट, इनियोस, असाही केमिकल और सिनोपेक शामिल हैं। यह उत्पादन प्रक्रिया परिपक्व और प्राप्त करने में आसान है, और चीन ने इस तकनीक का स्थानीयकरण भी हासिल किया है, और इसका प्रदर्शन विदेशी उत्पादन तकनीकों से कम नहीं है।

(6)एबीएस प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास रुझान

जांच के अनुसार, ABS डिवाइस की प्रक्रिया मार्ग मुख्य रूप से लोशन ग्राफ्टिंग विधि और निरंतर थोक विधि में विभाजित है। ABS राल को पॉलीस्टाइनिन राल के संशोधन के आधार पर विकसित किया गया था। 1947 में, अमेरिकी रबर कंपनी ने ABS राल के औद्योगिक उत्पादन को प्राप्त करने के लिए सम्मिश्रण प्रक्रिया को अपनाया; 1954 में, संयुक्त राज्य अमेरिका में BORG-WAMER कंपनी ने लोशन ग्राफ्ट पॉलीमराइज़्ड ABS राल विकसित किया और औद्योगिक उत्पादन का एहसास किया। लोशन ग्राफ्टिंग की उपस्थिति ने ABS उद्योग के तेजी से विकास को बढ़ावा दिया। 1970 के दशक से, ABS की उत्पादन प्रक्रिया प्रौद्योगिकी ने महान विकास की अवधि में प्रवेश किया है।

लोशन ग्राफ्टिंग विधि एक उन्नत उत्पादन प्रक्रिया है, जिसमें चार चरण शामिल हैं: ब्यूटाडीन लेटेक्स का संश्लेषण, ग्राफ्ट पॉलिमर का संश्लेषण, स्टाइरीन और एक्रिलोनिट्राइल पॉलिमर का संश्लेषण, और मिश्रण पश्चात उपचार। विशिष्ट प्रक्रिया प्रवाह में PBL इकाई, ग्राफ्टिंग इकाई, SAN इकाई और मिश्रण इकाई शामिल हैं। इस उत्पादन प्रक्रिया में तकनीकी परिपक्वता का उच्च स्तर है और इसे दुनिया भर में व्यापक रूप से लागू किया गया है।

वर्तमान में, परिपक्व ABS तकनीक मुख्य रूप से दक्षिण कोरिया में LG, जापान में JSR, संयुक्त राज्य अमेरिका में Dow, दक्षिण कोरिया में न्यू लेक ऑयल केमिकल कंपनी लिमिटेड और संयुक्त राज्य अमेरिका में केलॉग टेक्नोलॉजी जैसी कंपनियों से आती है, जिनमें से सभी के पास तकनीकी परिपक्वता का एक वैश्विक अग्रणी स्तर है। प्रौद्योगिकी के निरंतर विकास के साथ, ABS की उत्पादन प्रक्रिया में भी लगातार सुधार और सुधार हो रहा है। भविष्य में, अधिक कुशल, पर्यावरण के अनुकूल और ऊर्जा-बचत उत्पादन प्रक्रियाएं उभर सकती हैं, जो रासायनिक उद्योग के विकास के लिए अधिक अवसर और चुनौतियां ला सकती हैं।

(7)एन-ब्यूटेनॉल की तकनीकी स्थिति और विकास की प्रवृत्ति

अवलोकनों के अनुसार, दुनिया भर में ब्यूटेनॉल और ऑक्टेनॉल के संश्लेषण के लिए मुख्यधारा की तकनीक तरल-चरण चक्रीय कम दबाव कार्बोनिल संश्लेषण प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया के लिए मुख्य कच्चा माल प्रोपलीन और संश्लेषण गैस है। उनमें से, प्रोपलीन मुख्य रूप से एकीकृत स्व-आपूर्ति से आता है, जिसमें प्रोपलीन की एक इकाई खपत 0.6 और 0.62 टन के बीच होती है। सिंथेटिक गैस ज्यादातर निकास गैस या कोयला आधारित सिंथेटिक गैस से तैयार की जाती है, जिसकी एक इकाई खपत 700 और 720 क्यूबिक मीटर के बीच होती है।

डॉव/डेविड द्वारा विकसित कम दबाव वाली कार्बोनिल संश्लेषण तकनीक - तरल चरण परिसंचरण प्रक्रिया में उच्च प्रोपलीन रूपांतरण दर, लंबी उत्प्रेरक सेवा जीवन और तीन अपशिष्टों के कम उत्सर्जन जैसे लाभ हैं। यह प्रक्रिया वर्तमान में सबसे उन्नत उत्पादन तकनीक है और इसका व्यापक रूप से चीनी ब्यूटेनॉल और ऑक्टेनॉल उद्यमों में उपयोग किया जाता है।

यह देखते हुए कि डॉव/डेविड प्रौद्योगिकी अपेक्षाकृत परिपक्व है और इसका उपयोग घरेलू उद्यमों के सहयोग से किया जा सकता है, कई उद्यम ब्यूटेनॉल ऑक्टेनॉल इकाइयों के निर्माण में निवेश करने का चयन करते समय इस तकनीक को प्राथमिकता देंगे, उसके बाद घरेलू तकनीक का चयन करेंगे।

(8)पॉलीएक्रिलोनिट्राइल प्रौद्योगिकी की वर्तमान स्थिति और विकास के रुझान

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल (पीएएन) एक्रिलोनिट्राइल के मुक्त मूलक बहुलकीकरण के माध्यम से प्राप्त किया जाता है और एक्रिलोनिट्राइल फाइबर (ऐक्रेलिक फाइबर) और पॉलीएक्रिलोनिट्राइल आधारित कार्बन फाइबर की तैयारी में एक महत्वपूर्ण मध्यवर्ती है। यह एक सफेद या थोड़े पीले रंग के अपारदर्शी पाउडर के रूप में दिखाई देता है, जिसका ग्लास संक्रमण तापमान लगभग 90 होता है।℃इसे डाइमिथाइलफॉर्मामाइड (डीएमएफ) और डाइमिथाइल सल्फ़ोक्साइड (डीएमएसओ) जैसे ध्रुवीय कार्बनिक विलायकों में, साथ ही थायोसायनेट और परक्लोरेट जैसे अकार्बनिक लवणों के सांद्रित जलीय घोल में घोला जा सकता है। पॉलीएक्रिलोनिट्राइल की तैयारी में मुख्य रूप से गैर-आयनिक दूसरे मोनोमर्स और आयनिक तीसरे मोनोमर्स के साथ एक्रिलोनिट्राइल (एएन) के घोल पोलीमराइजेशन या जलीय अवक्षेपण पोलीमराइजेशन शामिल है।

पॉलीएक्रिलोनिट्राइल का उपयोग मुख्य रूप से ऐक्रेलिक फाइबर बनाने के लिए किया जाता है, जो 85% से अधिक द्रव्यमान प्रतिशत वाले एक्रिलोनिट्राइल कॉपोलिमर से बने सिंथेटिक फाइबर होते हैं। उत्पादन प्रक्रिया में उपयोग किए जाने वाले सॉल्वैंट्स के अनुसार, उन्हें डाइमिथाइल सल्फ़ोक्साइड (DMSO), डाइमिथाइल एसिटामाइड (DMAc), सोडियम थायोसाइनेट (NaSCN) और डाइमिथाइल फ़ॉर्मामाइड (DMF) के रूप में पहचाना जा सकता है। विभिन्न सॉल्वैंट्स के बीच मुख्य अंतर पॉलीएक्रिलोनिट्राइल में उनकी घुलनशीलता है, जिसका विशिष्ट पोलीमराइज़ेशन उत्पादन प्रक्रिया पर कोई महत्वपूर्ण प्रभाव नहीं पड़ता है। इसके अलावा, विभिन्न कॉमोनोमर्स के अनुसार, उन्हें इटाकोनिक एसिड (IA), मिथाइल एक्रिलेट (MA), एक्रिलामाइड (AM) और मिथाइल मेथैक्रिलेट (MMA) आदि में विभाजित किया जा सकता है। विभिन्न सह मोनोमर्स का पोलीमराइज़ेशन प्रतिक्रियाओं की गतिज और उत्पाद गुणों पर अलग-अलग प्रभाव पड़ता है।

एकत्रीकरण प्रक्रिया एक-चरण या दो-चरण हो सकती है। एक चरण विधि एक ही समय में एक समाधान अवस्था में एक्रिलोनिट्राइल और कॉमोनोमर्स के बहुलकीकरण को संदर्भित करती है, और उत्पादों को अलग किए बिना सीधे कताई समाधान में तैयार किया जा सकता है। दो-चरण नियम बहुलक प्राप्त करने के लिए पानी में एक्रिलोनिट्राइल और कॉमोनोमर्स के निलंबन बहुलकीकरण को संदर्भित करता है, जिसे कताई समाधान बनाने के लिए अलग किया जाता है, धोया जाता है, निर्जलित किया जाता है और अन्य कदम उठाए जाते हैं। वर्तमान में, पॉलीएक्रिलोनिट्राइल की वैश्विक उत्पादन प्रक्रिया मूल रूप से एक ही है, डाउनस्ट्रीम पोलीमराइजेशन विधियों और सह मोनोमर्स में अंतर के साथ। वर्तमान में, दुनिया भर के विभिन्न देशों में अधिकांश पॉलीएक्रिलोनिट्राइल फाइबर टर्नरी कोपोलिमर से बने होते हैं, जिसमें एक्रिलोनिट्राइल 90% और दूसरे मोनोमर का जोड़ 5% से 8% तक होता है। दूसरे मोनोमर को जोड़ने का उद्देश्य फाइबर की यांत्रिक शक्ति, लोच और बनावट को बढ़ाना है, साथ ही रंगाई प्रदर्शन में सुधार करना है। आमतौर पर इस्तेमाल की जाने वाली विधियों में एमएमए, एमए, विनाइल एसीटेट आदि शामिल हैं। तीसरे मोनोमर की अतिरिक्त मात्रा 0.3% -2% है, जिसका उद्देश्य रंगों के साथ फाइबर की आत्मीयता बढ़ाने के लिए एक निश्चित संख्या में हाइड्रोफिलिक डाई समूहों को पेश करना है, जिन्हें कैशनिक डाई समूहों और अम्लीय डाई समूहों में विभाजित किया जाता है।

वर्तमान में, जापान पॉलीएक्रिलोनिट्राइल की वैश्विक प्रक्रिया का मुख्य प्रतिनिधि है, उसके बाद जर्मनी और संयुक्त राज्य अमेरिका जैसे देश हैं। प्रतिनिधि उद्यमों में जापान से ज़ोलटेक, हेक्सेल, साइटेक और एल्डिला, डोंगबैंग, मित्सुबिशी और संयुक्त राज्य अमेरिका, जर्मनी से एसजीएल और ताइवान, चीन, चीन से फॉर्मोसा प्लास्टिक समूह शामिल हैं। वर्तमान में, पॉलीएक्रिलोनिट्राइल की वैश्विक उत्पादन प्रक्रिया प्रौद्योगिकी परिपक्व है, और उत्पाद सुधार के लिए बहुत अधिक जगह नहीं है।